Po co stosuje się czujniki przepływu sprężonego powietrza?

Sprężone powietrze jest dosyć często używane w przemyśle jako nośnik energii. Wiele maszyn i urządzeń jest zasilanych właśnie w ten sposób. Z tego wynika, że stan sprężonego powietrza musi być praktycznie stale pod kontrolą. W przeciwnym razie nie można by prawidłowo przeprowadzać wszystkich procesów. Dlaczego i w jaki sposób kontroluje się sprężone powietrze w przemyśle?

Jaką rolę w przemyśle pełni sprężone powietrze?

Instalacja pneumatyczna, w której działa sprężone powietrze, to skomplikowany układ rurociągów, elementów uzdatniających i zbiorników ciśnieniowych współpracujących z kompresorem. Takie urządzenia, z powodu licznych zalet, znajdują zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Bardzo różne są wymagania stawiane pracy wykonywanej przez sprężone powietrze, dlatego zestawy urządzeń współpracujących mogą się od siebie różnić.

Sprężone powietrze można magazynować i transportować. Temu medium nie przeszkadzają skrajne temperatury i może nawet znajdować się w strefie zagrożonej wybuchem. Jest lekkie, a praca z nim – praktycznie bezawaryjna. Napędzane sprężonym powietrzem urządzenia cechuje długa żywotność i spora wytrzymałość.

Te zalety jednak nic by nie znaczyły, gdyby nie kontrolować całej instalacji, przez którą przepływa sprężone powietrze. Robi się to za pomocą najróżniejszego rodzaju czujników. Ich dystrybutorami są takie firmy, jak BEKO TECHNOLOGIES, które zazwyczaj są też producentami i dostawcami szerokiej gamy urządzeń do obsługi sieci  sprężonego powietrza. Zazwyczaj zajmują się również serwisowaniem tych urządzeń.

Jak sprawdza się stan powietrza?

Wiadomo, że zaniechanie kontroli urządzeń transportujących czy przechowujących sprężone powietrzem może z czasem doprowadzić do sporych i dość kosztownych problemów. Są to straty zarówno czasowe, jak i finansowe. Kompleksowe kontrole przeprowadza się w każdym podzespole urządzeń, przez które przepływa medium, jakim jest sprężone powietrze.

Czujniki przepływu sprężonego powietrza stosowane są na każdym etapie procesu. Zaczyna się w miejscu poboru czynnika roboczego, przy jego uzdatnianiu, jak też w momencie przepływu i końcowej dystrybucji.

Parametry, które są wtedy sprawdzane, to: jakość pracy sprężarek, przepływ powietrza w danej jednostce czasu, ciśnienie i zidentyfikowanie tak zwanego punktu rosy. Ma to kluczowe znaczenie w całym procesie. Przeprowadza się także badanie ewentualnych wycieków sprężonego powietrza.  To ostanie jest tym bardziej istotne, albowiem nieszczelność okazuje się niezwykle powszechnym problemem prowadzącym do niebagatelnych strat sprężonego powietrza i związanym z tym faktem czynnika ekonomicznego.

Stałe pomiary parametrów sprężonego powietrza pozwalają uzyskać wiedzę o pracy całego systemu i podjąć decyzje zmierzające do jego optymalizacji.